模具外觀

1.模具銘牌內容完整，字符清晰，排列整齊。

2.銘牌應固定在模腳上靠近模板和基準角的地方。銘牌固定可靠、不易剝落。

3.冷卻水嘴應選用塑料塊插水嘴，顧客另有要求的按要求。

4.冷卻水嘴不應伸出模架表面。

5.冷卻水嘴需加工沉孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三種規(guī)格，孔口倒角，倒角應一致。

6.冷卻水嘴應有進出標記。

7.標記英文字符和數(shù)字應大于5/6，位置在水嘴正下方10mm處，字跡應清晰、美觀、整齊、間距均勻。

8.模具配件應不影響模具的吊裝和存放。安裝時下方有外露的油缸、水嘴，預復位機構等，應有支撐腿保護。

9.支撐腿的安裝應用螺釘穿過支撐腿固定在模架上，過長的支撐腿可用車加工外螺紋柱子緊固在模架上。

10.模具頂出孔尺寸應符合指定的注塑機要求，除小型模具外，不能只用一個中心頂出。

11.定位圈應固定可靠，圈直徑為100mm、250mm兩種，定位圈高出底板10~20mm。顧客另有要求的除外。

12.模具外形尺寸應符合指定注塑機的要求。

13.安裝有方向要求的模具應在前模板或后模板上用箭頭標明安裝方向，箭頭旁應有“UP”字樣，箭頭和文字均為黃色，字高為50 mm。

14.模架表面不應有凹坑、銹跡、多余的吊環(huán)、進出水汽、油孔等以及影響外觀的缺陷。

15.模具應便于吊裝、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部件，吊環(huán)不得與水嘴、油缸、預復位桿等干涉。

模具材料和硬度

1.模具模架應選用符合標準的標準模架。

2.模具成型零件和澆注系統(tǒng)（型芯、動定模鑲塊、活動鑲塊、分流錐、推桿、澆口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。

3.成型對模具易腐蝕的塑料時，成型零件應采用耐腐蝕材料制作，或其成型面應采取防腐蝕措施。

4.模具成型零件硬度應不低于50HRC，或表面硬化處理硬度應高于600HV。

頂出、復位、抽插芯、取件

1.頂出時應順暢、無卡滯、無異常聲響。

2.斜頂表面應拋光，斜頂面低于型芯面。

3.滑動部件應開設油槽，表面需進行氮化處理，處理后表面硬度為HV700以上。

4.所有頂桿應有止轉定位，每個頂桿都應進行編號。

5.頂出距離應用限位塊進行限位

6.復位彈簧應選用標準件，彈簧兩端不得打磨，割斷。

7.滑塊、抽芯應有行程限位，小滑塊用彈簧限位，彈簧不便安裝時可用波子螺絲；油缸抽芯必須有行程開關。

8.滑塊抽芯一般采用斜導柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊面角度小2°~3°?；瑝K行程過長應采用油缸抽拔。

9.油缸抽芯成型部分端面被包覆時，油缸應加自鎖機構。

10.滑塊寬度超過150 mm的大滑塊下面應有耐磨板，耐磨板材料應選用T8A，經熱處理后硬度為HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并開制油槽。

11.頂桿不應上下串動。

12.頂桿上加倒鉤，倒鉤的方向應保持一致，倒鉤易于從制品上去除。

13.頂桿孔與頂桿的配合間隙，封膠段長度，頂桿孔的表面粗糙度應按相關企業(yè)標準要求。

14.制品應有利于操作工取下。

15.制品頂出時易跟著斜頂走，頂桿上應加槽或蝕紋。

16.固定在頂桿上的頂塊，應牢固可靠，四周非成型部分應加工3°~5°的斜度，下部周邊應倒角。

17.模架上的油路孔內應無鐵屑雜物。

18.回程桿端面平整，無點焊。胚頭底部無墊片，點焊。

19.三板模澆口板導向滑動順利，澆口板易拉開。

20.三板模限位拉桿應布置在模具安裝方向的兩側，或在模架外加拉板，防止限位拉桿與操作工干涉。

21.油路氣道應順暢，液壓頂出復位應到位。

22.導套底部應開制排氣口。

23.定位銷安裝不能有間隙。

冷卻、加熱系統(tǒng)

1.冷卻或加熱系統(tǒng)應充分暢通。

2.密封應可靠，系統(tǒng)在0.5MPa壓力下不得有滲漏現(xiàn)象，易于檢修。

3.開設在模架上的密封槽的尺寸和形狀應符合相關標準要求。

4.密封圈安放時應涂抹黃油，安放后高出模架面。

5.水、油流道隔片應采用不易受腐蝕的材料。

6.前后模應采用集中送水、方式。

澆注系統(tǒng)

1.澆口設置應不影響產品外觀，滿足產品裝配。

2.流道截面、長度應設計合理，在保證成形質量的前提下盡量縮短流程，減少截面積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注系統(tǒng)損耗的塑料應最少。

3.三板模分澆道在前模板背面的部分截面應為梯形或半圓形。

4.三板模在澆口板上有斷料把，澆道入口直徑應小于3 mm，球頭處有凹進澆口板的一個深3 mm的臺階。

5.球頭拉料桿應可靠固定，可壓在定位圈下面，可用無頭螺絲固定，也可以用壓板壓住。

6.澆口、流道應按圖紙尺寸要求用機應加工，不允許手工甩打磨機加工。

7.點澆口澆口處應按規(guī)范要求。

8.分流道前端應有一段延長部分作為冷料穴。

9.拉料桿Z形倒扣應有圓滑過渡。

10.分型面上的分流道應為圓形，前后模不能錯位。

11.在頂料桿上的潛伏式澆口應無表面收縮。

12.透明制品冷料穴直徑、深度應符合設計標準。

13.料把易于去除，制品外觀無澆口痕跡，制品裝配處無殘余料把。

14.彎勾潛伏式澆口，兩部分鑲塊應氮化處理，表面硬度達到HV700。

熱流道系統(tǒng)

1.熱流道接線布局應合理，便于檢修，接線號應一一對應。

2.熱流道應進行安全測試，對地絕緣電阻大于2MW。

3.溫控柜及熱噴嘴，熱流道應采用標準件。

4.主流口套用螺紋與熱流道連接，底面平面接觸密封。

5.熱流道與加熱板或加熱棒接觸良好，加熱板用螺釘或螺柱固定，表面貼合良好。

6.應采用J型熱電偶，并且與溫控表匹配。

7.每一組加熱元件應有熱電偶控制，熱電偶位置布置合理。

8.噴咀應符合設計要求。

9.熱流道應有可靠定位，至少要有兩個定位銷，或加螺釘固定。

10.熱流道與模板之間應有隔熱墊。

11.溫控表設定溫度與實際顯示溫度誤差應小于±5°C，并且控溫靈敏。

12.型腔與噴咀安裝孔應穿通。

13.熱流道接線應捆扎，并且用壓板蓋住。

14.有兩個同樣規(guī)格的插座，應有明確標記。

15.控制線應有護套，無損壞。

16.溫控柜結構可靠，螺絲無松動。

17.插座安裝在電木板上，不能超出模板最大尺寸。

18.電線不許露在模具外面。

19.熱流道或模板所有與電線接觸的地方應有圓角過渡。

20.在模板裝配之前，所有線路均無斷路短路現(xiàn)象。

21.所有接線應正確連接，絕緣性能良好。

22.在模板裝上夾緊后，所有線路應用萬用表再次檢查。

成型部分、分型面、排氣槽

1.前后模表面不應有不平整、凹坑、銹跡等其它影響外觀的缺陷。

2.鑲塊與?？蚺浜?，四周圓角應有小于1 mm的間隙。

3.分型面保持干凈、整潔、無手提砂輪磨避空，封膠部分無凹陷。

4.排氣槽深度應小于塑料的溢邊值。

5.嵌件研配應到位，安放順利、定位可靠。

6.鑲塊、鑲芯等應可靠定位固定，圓形件有止轉，鑲塊下面不墊銅片、鐵片。

7.頂桿端面與型芯一致。

8.前后模成型部分無倒扣、倒角等缺陷。

9.筋位頂出應順利

10.多腔模具的制品，左右件對稱，應注明L或R，顧客對位置和尺寸有要求的，應符合顧客要求，一般在不影響外觀及裝配的地方加上，字號為1/8。

11.模架鎖緊面研配應到位，75%以上面積碰到。

12.頂桿應布置在離側壁較近處及筋、凸臺的旁邊，并使用較大頂桿。

13.對于相同的件應注明編號1、2、3等。

14.各碰穿面、插穿面、分型面應研配到位。

15.分型面封膠部分應符合設計標準。中型以下模具10~20mm，大型模具30~50 mm，其余部分機加工避空。

16.皮紋及噴砂應均勻達到顧客要求。

17.外觀有要求的制品，制品上的螺釘應有防縮措施。

18.深度超過20 mm的螺釘柱應選用頂管。

19.制品壁厚應均勻，偏差控制在±0.15 mm以下。

20.筋的寬度應在外觀面壁厚的百分之六十以下

21.斜頂、滑塊上的鑲芯應有可靠的固定方式。

22.前模插入后模或后模插入前模，四周應有斜面鎖緊并機加工避空。

注塑生產工藝

1.模具在正常注塑工藝條件范圍內，應具有注塑生產的穩(wěn)定性和工藝參數(shù)調校的可重復性。

2.模具注塑生產時注射壓力，一般應小于注塑機額定最大注射壓力的85%。

3.模具注塑生產時的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于額定最大注射速度的10%或超過額定最大注射速度的90%。

4.模具注塑生產時的保壓壓力一般應小于實際最大注射壓力的85%。

5.模具注塑生產時的鎖模力，應小于適用機型額定鎖模力的90%。

6.注塑生產過程中，產品及水口料的取出要容易、安全（時間一般各不超過2秒鐘）。

7.帶鑲件產品的模具，在生產時鑲件安裝方便、鑲件固定要可靠。

包裝、運輸

1.模具型腔應清理干凈噴防銹油。

2.滑動部件應涂潤滑油。

3.澆口套進料口應用潤滑脂封堵。

4.模具應安裝鎖模片，規(guī)格符合設計要求。

5.備品備件易損件應齊全，并附有明細表及供應商名稱。

6.模具水、液、氣、電進出口應采取封口措施封口防止異物進入。

7.模具外表面噴制油漆，顧客有要求的按要求。

8.模具應采用防潮、防水、防止磕碰包裝，顧客有要求的按要求。

9.模具產品圖紙、結構圖紙、冷卻加熱系統(tǒng)圖紙、熱流道圖紙、零配件及模具材料供應商明細、使用說明書，試模情況報告，出廠檢測合格證，電子文檔均應齊全。